回转窑的操作规范有哪些？回转窑的使用有哪些注意事项？回转窑故障时怎么处理？不同种类的回转窑，其操作规范是否相同？大型回转窑生产厂家河南中焦矿机制造有限公司的小编结合网络资料整理了回转窑的正确使用方法。以下21项内容为简要内容，详细内容要结合具体情况分析后才能给出具体措施，更多回转窑操作规范咨询15670993999
对于窑的烘干，关键的一点既温度上升要均匀，且一气呵成，这样有利于保护窑砖和挂好窑皮。同时也要注意根据温度的不同进行转窑，以防窑体变形。新窑一般在96小时，大面积换砖在12-16小时，局部换砖在8-12小时，燃料只在窑头加入，预热器中的喷煤管只在进料后才进行喷煤。窑体一般使用柴油进行烘干，比较便宜，油的燃点在200-300度左右，煤的燃点在500-700℃左右，柴油比较容易点燃，燃烧也比较稳定。
1、点火前首先由专业技术人员对燃烧器进行校正确认系统各设备具备点火条件；
2、通知有关部门做好点火准备；
3、给系统设备送电，并备妥各设备，使其处于待机状态；
4、确认中控DCS系统处于可使用状态，并可正常操作，调节；
5、确认控制系统所有程序运行正常，联锁投入，报警值按要求设定好；
6、中控所有监测参数显示正常，各阀门、挡板位置正常，并与现场一致，调节灵活；7、烘窑升温曲线已提供；
8、通知现场将预热器各翻板阀吊起，并做投球试验；
9、确认气体分析仪能正常工作且已投入运行；
10、确认柴油管路系统畅通，管路各阀门位置正确；
11、通知电气人员将窑头和冷却机摄像仪及其冷却系统投入运行。
1、现场人员清理油枪以及固定位置于燃烧器口平齐；
2、启动油泵进行供油循环，检查油泵供油及油压是否正常，并调节油压在8-10bar左右；
3、确认气路畅通调节压缩空气压力在3-5bar左右；
4、确认大气排放阀约30%左右的开度，保证窑头点火有微负压；
5、启动一次风机，一次风机出口压力保持1kp左右，现场开燃烧器的内流阀80%、调整外流风阀50%、调整中心风20%；
6、打开油阀，现场点火。
7、通过调节喷油量按提供的升温曲线进行升温；
8、升温期间严格按照盘窑程序盘窑；
9、尾温达到300℃左右，通知煤磨检查准备进行油煤混烧；
10、根据火焰形状尾温调整燃烧器风量和一次风机风量以及大气排放阀开度保持co小于0.1%，通知现场人员对窑筒体进行温度打点且汇报中控操作员；
11、升温中断，重新升温时从实际降到的温度开始按升温曲线升温，若火焰突然熄灭，应立即关闭油阀或停止油泵，防止大量的油进入窑内；
12、当高温风机入口达120℃时，启动高温风机主电机，并适量加大高温风机挡板开度，以防止风机叶轮变形；
13、窑尾温度达到700℃时准备预投料，喂料量为30t/h在10-20分钟左右；
Ⅰ、回转窑投料前的准备工作
1、投料前1小时，通知现场投球，确认预热器畅通，并放下各翻板阀；
2、确认生料输送组已运转，启动增湿塔粉尘输送组，回灰入库；
3、启动熟料输送系统
a：启动熟料输送系统；
b：启动窑头电收尘粉尘输送组及振打组；
c：启动窑头排风机组，启动时注意排风机的电流变化，并调节入口挡板保持窑头罩负压在-20到-30Pa，启动窑头电场；
4、投料前一小时，启动全部冷却机组辊破及下料阀组和冷却机风机，适量打开风机入口挡板，启动冷却机驱动组和集中润滑组，设定篦速为*小，启动时注意各泵的油压和电机电流变化；
5、启动生料输送组;
6、启动生料输送入窑斗提运转；
7、启动均化库库底充气风机组，并启动小仓进料，设定小仓的料位为50-90吨，打入自动循环控制。
Ⅱ、回转窑投料操作
1、按升温曲线升温，五级旋风筒出口温度达到750℃或窑尾温度达到1000℃时，即可准备投料；
2、停止窑慢转，启动窑主传，窑速设定在0.36－0.6rpm，同时启动窑尾空气炮组。
3、通知原料操作员调节窑尾风机挡板开度，控制高温风机出口负压为-700pa左右；
4、调节高温风机挡板及转速和窑头排风机挡板开度，同时调整冷却机风机挡板开度，控制窑头负压，控制预热器**筒出口负压约为–2.0kPa到-2.5kPa，同时启动生料喂料组，设定总喂料量为120t/h，调节时注意控制预热器出口温度不要超过400℃；
5、随着生料的喂入，逐渐增加窑头喂煤量，同步增加一次风量，注意加煤时要先加大高温风机的风量，确保氧含量充足煤粉燃烧完全；同时启动分解炉供煤组，设定喂煤量为1.0-1.5t/h，根据预热器出口气体分析仪窑尾气体分析仪，逐渐加大三次风挡板开度；
6、投料后，启动增湿塔水泵组，设定温度180℃，将控制回路打自动；
7、当物料到达烧成带时，可考虑适当调整窑速，观察窑头火焰以便烧好**批物料；
8、熟料进入冷却机后，二次风温800℃停窑头用油，并适量增加窑头用煤，篦速适量增加（要保持一定的料层，以提高二次风温，但要注意防止压死冷却机），一段风量可增加到额定风量的60-70%，密封风机挡板全开，第二段风量原则上保持风室不漏料即可，一般风量加到额定风量的40-50%；
9、根据窑转矩、窑尾温度、预热器出口氧含量、NOx等参数，调节系统通风量，喂煤量，并逐渐增加喂料量180t/h，窑速逐渐提到2.0-2.1rpm，稳定窑况；
10、根据窑内煅烧状况，逐渐增加喂料量到220t/h、加大系统抽风、窑炉用煤，稳定分解炉的出口温度在860-880℃，并根据预热器气体分析仪和窑尾气体分析仪O2和CO含量，调整三次风挡板开度，确保窑炉通风平衡，氧含量合适；
11、随着熟料进入冷却机，根据篦床压力和温度，逐渐增大篦冷机一、二段冷却风量，同时要调整窑头排风机的挡板，保持窑头罩的负压在-50--60Pa；12、根据熟料分析结果，系统做相应调整，窑喂料量保持在350t/h，窑速提至为3.8rpm，窑炉喂煤比例为38：62，分解炉出口温度保持在860-880℃，确保分解率在90%左右，优化相关工艺参数，稳定热工制度和煅烧，确保煅烧出**合格的熟料，进入正常运转。
1、根据计划停窑时间，控制好煤粉仓料位，在煤磨停止时，应控制好两仓煤量的比例，一般要求炉称停止后，窑仓煤粉应能保证窑单列运行1－2小时；
2、炉仓煤粉快空时，通知现场敲仓体排尽仓壁粘结煤粉；
3、确认煤粉烧完后，减产至40t/h尽量排空标准仓生料；
4、适当增加窑头喂煤；
5、窑转矩逐渐下降，逐渐降低窑速，同时可根据情况减少冷却风量；
6、当增湿塔出口气温降至180℃时，停止增湿塔喷水；
7、待废气量很少，停窑尾电场；
8、待增湿塔灰斗内物料送完后，停增湿塔粉尘输送系统；
9、停电收尘振打；
10、当电收尘灰斗内，混合室内物料输送完后，停窑系统粉尘输送；
11、窑煤烧完后，停转子秤，窑头温度降至200℃停窑头煤粉输送罗茨风机，窑尾温度降至400℃时停分解炉煤粉输送罗茨风机；
12、停窑主马达，通知现场挂慢转离合器，按程序盘窑；
13、停止一次风机，用事故风机冷却燃烧器；
14、根据篦冷机物料温度降低篦冷机风机风量；
15、确认篦床物料基本送完后，停止篦板驱动，停冷却风机电场，窑头EP风机，熟料粉尘输送设备；
16、根据窑冷却需要与否，停窑尾EP风机，必要时开大气排放阀保持系统负压；
注意：
a)为了彻底将两仓排空，在停窑后，可将转子秤系统现场运行，并敲打仓体，到没有煤粉排出为止，排空仓时要注意窑，炉内通风，防止不完全燃烧；
b)停主马达后应立即按程序盘窑；防止胴体变形；c)停窑后马上停所有胴体冷却风机；
1、判断：窑头及冷却机摄像头显示更加白亮后灰暗，窑转矩明显下降，NOX浓度下降，CO不定时出现，烧成带、窑尾温度下降，篦板压力上升，篦冷机风有吹穿现象；
2、处理：适当增加分解炉喂煤，适当减少窑头喂料煤，减窑速，提高篦板速度（篦冷机冷却风保持一定不能急剧减风防止生料粉下落压死蓖床），若还不能改善，则减喂料量；
3、恢复：待窑转矩、烧成带温度上升，可缓缓加窑速，加料，注意循序渐进，稳步操作，以防再次跑生料；
1、处理：使用紧急电源启动窑盘车，（为了保护高温风机必要时可打开大气排放阀进行放风或者有预热器冷风挡板时则打开）启动冷却风机冷却一段篦板，利用事故备用风机对燃烧管冷却；
2、恢复：将各参数设定值调节为0%，切回正常电源，启动操作与正常操作相仿，注意以下几点：
a)一段篦板可能积料太多，篦速不可太高，防止后序部分设备压死或跳停（现场随时观察冷却机料层）；
b)现场检查有关设备是否堵塞及物料堆积情况；
c)若停电时间短，可马上投料运行；
1、迅速重新启动（即时现场检查确认后开启），若启动不了，则迅速减窑速、减喂料量、减一二段篦速，减喂煤；
2、熟料输送线跳停后，第二段篦板迅速跳停，辊破跳停，一段有3分钟延时后跳停，（减窑速、喂料量减少一段蓖床积料）若不能在10分钟内恢复输送线，则停窑处理；
3、通知现场及电气、技术人员检查，排除故障后尽快恢复正常操作；
1、一段篦床风机中任一台故障停机，改变各篦床传动速度，加大其余风机风量的措施，如不能迅速恢复，立即停窑处理；
2、二段冷却风机中某台故障停机，可采取在迅速恢复不可能时，减料、减窑速、减煤，改变各篦床传动速度，加大其余风机风量的措施；
1、立即通知现场及电气检查跳停原因，由于联锁关系，高温风机跳停，窑喂料停止，冷却机一二段冷却风按比例自动下调，篦速下调，窑、炉转子秤跳停，窑速自动减到0.4rpm；
2、迅速增大窑头负压，以防冒灰；
4、应提高篦速，以防过载，同时适当增加冷却风量；
5、主排风机长时间不能恢复，停窑主马达切换辅马达；
6、主排风机恢复正常后，按正常操作程序重新开窑；
1、立即通知现场及电气检查跳停原因；
2、由于联锁关系，自动窑速减半，炉转子秤跳停；
3、迅速降低喂料量（100t/h进行sp操作）、调整窑头负压、以防正压喷火；
4、适当增加冷却风量；
5、根据窑况逐渐减窑速、篦速。；
6、故障排队后按正常程序重新投炉；
1、立即通知现场及电气检查跳停原因。
2、由于联锁关系，冷却风机自动减小风量。
3、迅速调整窑头负压，以防正压喷火。
4、根据窑况逐渐减窑产200t/h左右、减窑速、篦速。
5、故障排除后，重新启动窑头风机，并按正常程序投炉。
1、判断：
①所堵筒锥部压力迅速下降直到零，锥部温度逐渐下降，下级筒或分解炉温度急剧上升；
②五级筒堵塞时除了上述现象外，窑电流有较大波动、窑尾温度上升、分解炉出口压力明显上升；
2、处理：
立即停窑清堵，清堵时注意保持旋风筒的负压，以便现场工作，在清完后要做投球试验检查整个预热器统，正常后重新点火或投料。
1、确认高温部分，用红外线测温仪测出共实际温度提供给操作员，做到心中有数。
2、采用轴流风机强制冷却。
3、高温在烧成带部位时，相应采取拉长火焰，适当减小窑头用煤等措施。
4、红窑分为两种情况区别对待：
一是窑胴体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮垮落所致，在这各情况下应继续操作窑，但必须做一些调整，以改变火焰的形状，避免温度*高点位于红窑区域；适当加快窑速，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低煅烧温度。总之，采取一切必要措施将窑皮补挂了，使红斑清除。
二是红斑为亮红或红效应出现在无窑皮的城区，这种红窑一般是由窑衬脱落引起，这种情况必须停窑，但如果立即将马达停止，将会使红斑保持较长时间，因此，正确的停窑方法是先停煤止烧，并让窑马达运转一定的时间，同时将这伯胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快下降，待红斑由亮红转为暗红后，再慢转马达连续盘窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修作好准备。
1、判断：当窑马达功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度、NOX浓度变化不大即视为掉窑皮。该情况出现后烧成带温度及NOX浓度下降即视为后圈垮落，生料前移；窑功率降低，变化率超过一定值，一室层压上升，烧成带及NOX变化不大，即视为前圈垮落；
2、处理：可适当降低窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。
1、二级筒出口喷水装置根据温度控制自动喷水；
2、350℃以上自动开启水泵；
3、420℃以上自动喷水；
4、320℃以下自动停止喷水，停水泵；
5、当喷水装置喷头停止工作时自动有压缩空气吹扫和冷却喷头；
1、入窑斗提跳停时系统止料、止煤。但是需要操作员手动进行系统风量调节，保持系统负压；
2、通知电气或者机械人员对故障进行处理；
3、故障处理完成后，现场人员对预热器进行仔细投球确认；
4、中控视系统状态恢复生产；
1、由于连锁关系自动止料、止煤、操作员控制系统保持负压，视故障处理时间进行关闭挡板式系统保温；
2、联系现场人员启动辅传电机盘窑；
3、联系电气、机械人员进行故障处理；
4、故障处理后中控视系统状态预热器投球确认，由于窑内物料过多可适当设定较高窑速启动窑主电机（0.8rmp）恢复生产；
1、启动蓖床时，首先启动油循环系统；
2、油循环系统运行正常后，方可启动一、二段蓖床液压油泵；
3、在熟料槽式输送机正常运行，二段液压油泵自动运行，二段冷却风机正常运行的情况下，启动二段蓖床，熟料槽式输送机停机延时10秒后，跳停二段蓖床；
4、二段蓖床自动运行的情况下，启动辊式破碎机；
5、在辊式破碎机正常运行，一段液压油泵自动运行，一段冷却风机正常运行的情况下，启动一段蓖床，辊式破碎机停机延时2分钟后，跳停一段蓖床；
6、蓖床的速度有两种模式：
(1)处于手动方式时，操作人员手动设定蓖床的输送量，允许设定的范围是10%-70%；(2)处于自动方式时，通过设置蓖床风室的目标压力，自动调整蓖床的输送量，允许设置的范围是50-100mbar；
FA：3分钟
FB：3分钟
FC：5分钟
F14S：5分钟
F1：5分钟
F2：5分钟
F3：10分钟
F4：10分钟
F5：15分钟
F6：15分钟
F7：20分钟
F8：5分钟
F9：5分钟
风机跳停二段蓖床具体时间如下：
F15S：10分钟
F10：20分钟
F11：20分钟
F12：25分钟
F13：25分钟
通过以上步骤可以在现场EMCC操作柜重启开启一个列单元正常运行；
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